2020-2025年核电阀门行业市场深度分析及发展策略研究报告
近年来，虽然我国核电在自主设计、自主建造和设备制造等领域进步明显，核电装备国产化大幅提高，但是一些关键部件、材料、技术的研发和制造与国际先进水平相比存在一定差距，从一定程度上影响了自主化的进程和在建项目工程进度。
目前，中国通过引进消化吸收和自主攻关，已经逐步掌握了二代核电核岛、常规岛大多数关键设备的设计制造技术，正在向第三代、四代核电技术前进。中国二代改进型设备完全可以实现国内制造，核岛的关键设备国产化率达到80%以上，反应堆压力容器、蒸汽发生器、稳压器和堆内构件等设备全部国内制造。三代核电超大型锻件、蒸发器、主管道、安全壳等关键设备也能够自主制造。随着引进美国AP-1000第三代核电技术及浙江三门、山东海阳四台三代核电自主化依托项目的建设，三代核电装备国产化将实现更大突破。通过4套机组的国产化过程，可以掌握AP-1000主要设备关键技术，从第五套设备开始可以基本实现国产化。从在建电站的国产化程度来看，中国核电设备在常规岛主设备领域的国产化率水平已达到70%以上，中国核电站辅助系统国产化率达到90%左右。
我国核电设备制造技术一直都在走引进消化之路。对于一般设备的制造，当所用材料、制造工艺等在国内制造企业技术、装备能力达到要求后即可具备一定的产能，满足国内核电建设的需求;而一些关键技术，如百万千瓦级汽机转子焊接、压力容器内壁堆焊、蒸汽发生器管板堆焊及钻孔、堆芯吊篮制造等，以及压力容器大锻件、蒸汽发生器管束等材料，国内企业尚未完全掌握其技术要求，工装等也有一定差距。这些主要因国外技术转让费用昂贵、谈判困难所致。
据中研普华研究报告《2020-2025年中国核电装备制造行业全景调研与发展战略研究咨询报告》分析
2019年中国核电装备产值规模达到了735亿元，同比2018年增长大约103亿元;2018年中国核电装备产值大约为632亿元，同比增长大约92亿元。
2019年中国核电装备行业投资规模大约为536亿元，同比增长大约53亿元;2018年中国核电装备行业投资规模大约为473亿元，同比增长大约63亿元。
2018年中国核电投资增加额达1100亿元，产业增加值达510亿元。预计到2025年中国核电投资增加额达800亿元，产业增加值达700亿元。截至2019年12月31日，我国运行核电机组共47台(不含台湾地区)，装机容量为48751.16MWe(额定装机容量)。2019年1-12月全国共有2台核电机组完成首次装料和并网运行。2019年1-12月全国累计发电量为71422.10亿千瓦时，运行核电机组累计发电量为3481.31亿千瓦时，约占全国累计发电量的4.88%。2019年1-12月，47台运行核电机组累计发电量为3481.31亿千瓦时，比2018年同期上升了18.09%;累计上网电量为3263.24亿千瓦时，比2018年同期上升了18.15%。1-12月，核电设备利用小时数为7346.22小时，平均能力因子为92.36%。未来两年中国核电装备制造市场年均可达480亿元以上。中国核电行业对外资的开放程度在逐步增大，相信将来会进一步开放更多的领域，这是好的趋势。
目前核电设备中的部分核心高端核岛设备仍依赖进口，未来国产化率仍需提高。主泵位于核岛心脏部位，用来将冷水泵入蒸发器转换热能，是核电运转控制水循环的关键。主泵要求具有绝对的可靠性，是目前核反应堆中少数国内无法制造的设备，主要依赖进口，其自主设计和制造是我国推进核电自主化的重点和难点。
通过消化吸收国外先进技术，大力推进自主创新，中国核电关键设备和材料的自主化、国产化取得了重大突破，发展壮大了一批为核电配套的装备和零部件生产企业，并掌握了关键设备设计、制造的核心技术。国内核电装备制造业产品供应链已全面覆盖国内建设的各类核电堆型，核电装备制造能力达到国际先进水平。中国民营中小企业占参与中国核电建设总企业数的90%。近年来，民营企业进入核电设备制造领域的积极性异常高涨，凭借着经营的灵活性、机制上的优势和更大的科研投入力度，进入到核电重型锻件和特种材料的研发领域，通过强强联合，已在核电设备制造的某些领城做出突出成绩，有些技术和产品甚至领先于国企。
目前，中国核岛主设备制造布局已基本形成，其中包括黑龙江、上海和四川三大核电设备制造基地，建成河北秦皇岛、上海临港和广州南沙出海口重型装备制造基地，初步具备年产10套左右百万千瓦级核岛主设备能力。同时，在国内核电装备制造企业中，三大骨干集团上海电气、东方电气和哈电集团站在了核岛和常规岛设备制造的主要位置，一重、二重则在大型锻件制造领域占得先机。各有所长的几家“制造大鳄”共同构筑起了中国核电装备研制的大格局。目前国内80%以上的核电锻件、70%以上的核反应堆压力容器均由中国一重生产。上海电气研制的AP1000压力容器、蒸汽发生器和堆内构件等大锻件已基本实现了国产化;在其他主要部件上，上海电气AP1000管子支撑板、抗振条、水室隔板、U型管和部分焊材国产化等环节均取得了决定性成果。中国二重首台核电设备——国核压水堆示范工程2号机组堆芯补水箱已开工建造，并具备年产5-6套AP1000主管道和成套核电锻件的生产能力。东方电气在二代加核电产品上的市场占有率为70%，而且已全面进入第三代核电技术项目核岛主设备和常规岛汽轮发电机市场。大型“国字号”企业集中发力之外，宁波天生等民营“小企业”在核电装备研制领域也开始显山露水。在核电市场逐渐放开的趋势下，越来越多的民企将在装备制造中寻得商机并贡献创造力，中国核电装备制造业将迎来更为多元也愈加灵活的大发展图景。
2020核电装备制造行业发展前景预测
近年来，中国核电产业迎来了重启后的审批和建设高潮。从能源安全、环境保护、电力成本等多方面来看，中国都离不开核电，随着核电建设经验的积累和安全技术措施的不断完善，中国核电将保持持续、稳定的发展。同时，随着中国核电技术的不断成熟，伴随着国家“一带一路”战略的布局和实施，“中国核电走出去”已上升为国家战略，未来中国核电必将走出国门、服务世界。“一带一路”沿线中，有28个国家计划发展核电，规划机组126台总规模约1.5亿千瓦。以三代机组平均造价1.6万元/千瓦预估，市场总量约2.4万亿元。受政治、经济、军事等因素影响，中国核电企业在“一带一路”所占的市场份额难以估计。但不可否认的是，核电出海已成为未来中国核事业发展的重要驱动力。目前，中国主要核电集团均参与了核电“走出去”战略，积极开拓海外市场。随着新建核电项目逐步投入商业运行，国内外运行的核电站将越来越多，核电站阀门的维护、维修等备件、服务需求也将逐步扩大。
2020核电装备制造行业发展面临问题
在当前中国核电产业稳步推进的形势下，核电国产化装备跟上国内目前的核电建设步伐也已不是大难题，但如何更好地匹配国内乃至国际市场的核电规模，不仅追求“量的生产”，也注重“质的保证”，从“做展品”变成“做产品”，从“单个制造”走向批量生产，由此对接核电建设的高标准高要求，国内核电装备企业似乎仍需破解诸多现实瓶颈。中国核电“走出去”已经成为国家的重点发展战略，核电的海外发展将带动整个国家的经济前进，提高中国整体装备制造产业的转型速度、升级能力，提振多个领域的经济指标。但目前，国家层面的海外核电开发战略及规划尚未健全，各方资源尚需统筹调配。此外，在企业内部决策过程中，也存在决策链条冗长、效率不高、反应不够灵敏、很多市场问题处理不够市场化、灵活化等问题。
欲了解关于核电装备制造行业具体详情可以点击查看中研普华研究报告《2020-2025年中国核电装备制造行业全景调研与发展战略研究咨询报告》。
2020-2025年核电阀门行业市场深度分析及发展策略研究报告
