富士康4万机器人“大举来袭” 什么样的人才会“饭碗”呢？
每日经济新闻 2016/10/29 责任编辑:zhoujiale
富士康4万台机器人上岗是事实，但“裁员6万”另有蹊跷：富士康由人员最多时的11万人缩减到目前的不足5万人，是长时间自然减员和多种因素造成的。再者，机器人上岗的后果远也没有我们想象的那样可怕。智能机器人代替人进行生产和劳动是科技发展的大势所趋，目前富士康的这4万将取代人的机器人上岗，其背景是富士康现有的劳动力资源短缺——当包吃包住月薪3500元还招不到人的时候，让机器人上岗就成了无奈选择。
“1000个机器人顶多代替100个人”
为了再次证实“机器换人”到底有没有外界渲染的那般汹涌，记者还守在工厂门口，向多位走出工厂大门的工程师们打听情况。
一位朱姓工程师告诉记者，“昆山工厂是有机器人替换，可是再多机器人还是离不开人的嘛。我们昆山工厂一直是有机器人的，已部分实现自动化无人生产。要说替代的话，1000个机器人撑死了顶多代替100个人，不会超过10%；人员其实都是自然流失的，因为产能的减少及产能的搬迁。机器人只能做一些简单的、重复的动作，组装方面机器人是搞不定的，要靠手工组装，离不开人的。”
周期性缺工、人力成本攀升、产业外迁，作为台资企业的典型，富士康也面临同样的外部环境。记者注意到，近年来苏南缺工率较大，富士康也时常遭遇周期性缺工，人力成本走高，规模化生产后报价降低。
尽管目前还不清楚，到底有多少台Foxbot被用于组装苹果公司的产品，但富士康自动化技术委员会总经理戴嘉鹏在最近接受台湾媒体的采访时表示，当前富士康每年可以生产1万台机器人，将来这些机器人都有潜力取代人类劳动力。他还表示，除了自主制造机器人，富士康也不排除收购其他机器人制造公司。另外，富士康还计划生产医用机器人。
随后，记者也向昆山市委宣传部方面求证裁员6万人的说法，宣传部工作人员告诉记者，这个说法是非常不准确的。昆山富士康工厂的员工数量确实从以前最高的11万人缩减到目前的不足5万人，但缩减了6万人也不是一时的，而是这些年自然减员形成的。有机器人替代也是逐步替代，昆山员工缩减大部分是因为现在的产能转移向中西部地区，昆山方面订单在逐步减少。
总之，数万人的裁员并不是事实，但智能机器人将在制造业中更广泛地应用却是一个不可逆转的潮流。在这种大背景下，“机器换人”或许是一个大趋势，同时相伴的，还有“制造”业向着“智造”业的转型升级，不管我们是否愿意，这个过程正在悄然演进中。
蓝领的饭碗还端得稳吗？
得益于先后代工诺基亚与苹果等手机巨头，富士康一跃成为全球电子代工之王。然而，受苹果“剥削”供应商、智能手机市场增速放缓等因素影响，富士康利润微薄，生存变得艰难，这些确实是富士康的心中之痛。
过去数年间，年终奖可谓富士康苹果订单的“晴雨表”。据IT时报报道，李晓（化名）在富士康工作多年，2011年底，苹果颠覆性产品iPhone4/4S曾为他带来4800元的年终奖，但此后，工资单上的年终奖再未超过这个数字。
据悉，富士康已在大陆工厂部署了4万台机器人，这些机器人被分派到了郑州的生产基地，同时昆山和嘉山的电脑/外设工厂也已经大量安装。
业内人士预测，到2030年，中国劳动力人数将从2015年时的8.063亿下滑至7.582亿。然而，削减成本，提高生产效率，以及投资机器人持续缩短的投资回收期，似乎才是关键的决定性因素。
一位来自富士康昆山工厂的台籍中干刘杨（化名）告诉记者，在劳动力短缺和人成本上涨等因素的压力下，富士康肯定是希望通过机器人来弥补用工空缺并摆脱对不可持续的廉价劳动力的依赖。可是，机器人在使用方面还是有局限的，机器人只能胜任简单机械的比较前端的流水线操作，而给iPhone上组装螺丝这种需要灵活度和精准度的活儿，机器人目前还很难胜任，他们欠缺灵活性与精度，本身的维护成本高，机器人替代的工序不到50%。
“富士康用'机器人换人'说明其自动化水平的提高，我认为主要是提高科技竞争力和劳动生产率两个角度来考虑的，不仅仅是从劳动力成本上升来考虑的。”亚洲制造业协会、国际机器人及智能装备产业联盟首席执行官罗军如是告诉记者。
值得注意的是，与传统人力相比，工业机器人的最大优势在于效率和低成本。假如一家工厂需要三个成熟的焊接工人，那么工厂每年需花费21.6万元成本，工业机器人按十年使用寿命折旧（含维护费用）来算，每年的成本约5万元，因此可以得出，在同样的效益下，工业机器人成本仅为人力成本的23%。
“短期来看，换机器人的成本比传统人力的成本高，但是长期看下来，一次性投入的成本是比较大，到后面3~5年内就能收回成本，所以，从这个角度去测算的话，一次性投入使用机器人还是合算的。”罗军指出。
熟练技工与高素质的产业工人才是苹果供应商的核心优势，只有他们才能应对紧急需求的改变，提升技术标准来应对创新需求的冲击。如果机器人可以轻易代替人力生产iPhone，那富可敌国的苹果为何不自己建立机器人工厂来批量生产呢？富士康的价值又在哪里？这值得富士康好好反思。
尽管已经证实之前富士康裁员6万的新闻是假的，然而郭台铭的“百万机器”计划确实真的。那么，在机器人大举涌入工厂的时候，什么人最容易丢掉饭碗？
据媒体报道，2011年，富士康CEO郭台铭宣布“百万机器人计划”，计划投入100万台机器人到生产线上，此前富士康自主研发的“Foxbot”机器人开始在山西晋城批量制造，正式成为富士康的一员。
富士康4万台机器人上岗是事实，但“裁员6万”另有蹊跷：富士康由人员最多时的11万人缩减到目前的不足5万人，是长时间自然减员和多种因素造成的。再者，机器人上岗的后果远也没有我们想象的那样可怕。智能机器人代替人进行生产和劳动是科技发展的大势所趋，目前富士康的这4万将取代人的机器人上岗，其背景是富士康现有的劳动力资源短缺——当包吃包住月薪3500元还招不到人的时候，让机器人上岗就成了无奈选择。
“1000个机器人顶多代替100个人”
为了再次证实“机器换人”到底有没有外界渲染的那般汹涌，记者还守在工厂门口，向多位走出工厂大门的工程师们打听情况。
一位朱姓工程师告诉记者，“昆山工厂是有机器人替换，可是再多机器人还是离不开人的嘛。我们昆山工厂一直是有机器人的，已部分实现自动化无人生产。要说替代的话，1000个机器人撑死了顶多代替100个人，不会超过10%；人员其实都是自然流失的，因为产能的减少及产能的搬迁。机器人只能做一些简单的、重复的动作，组装方面机器人是搞不定的，要靠手工组装，离不开人的。”
周期性缺工、人力成本攀升、产业外迁，作为台资企业的典型，富士康也面临同样的外部环境。记者注意到，近年来苏南缺工率较大，富士康也时常遭遇周期性缺工，人力成本走高，规模化生产后报价降低。
尽管目前还不清楚，到底有多少台Foxbot被用于组装苹果公司的产品，但富士康自动化技术委员会总经理戴嘉鹏在最近接受台湾媒体的采访时表示，当前富士康每年可以生产1万台机器人，将来这些机器人都有潜力取代人类劳动力。他还表示，除了自主制造机器人，富士康也不排除收购其他机器人制造公司。另外，富士康还计划生产医用机器人。
随后，记者也向昆山市委宣传部方面求证裁员6万人的说法，宣传部工作人员告诉记者，这个说法是非常不准确的。昆山富士康工厂的员工数量确实从以前最高的11万人缩减到目前的不足5万人，但缩减了6万人也不是一时的，而是这些年自然减员形成的。有机器人替代也是逐步替代，昆山员工缩减大部分是因为现在的产能转移向中西部地区，昆山方面订单在逐步减少。
总之，数万人的裁员并不是事实，但智能机器人将在制造业中更广泛地应用却是一个不可逆转的潮流。在这种大背景下，“机器换人”或许是一个大趋势，同时相伴的，还有“制造”业向着“智造”业的转型升级，不管我们是否愿意，这个过程正在悄然演进中。
蓝领的饭碗还端得稳吗？
得益于先后代工诺基亚与苹果等手机巨头，富士康一跃成为全球电子代工之王。然而，受苹果“剥削”供应商、智能手机市场增速放缓等因素影响，富士康利润微薄，生存变得艰难，这些确实是富士康的心中之痛。
过去数年间，年终奖可谓富士康苹果订单的“晴雨表”。据IT时报报道，李晓（化名）在富士康工作多年，2011年底，苹果颠覆性产品iPhone4/4S曾为他带来4800元的年终奖，但此后，工资单上的年终奖再未超过这个数字。
据悉，富士康已在大陆工厂部署了4万台机器人，这些机器人被分派到了郑州的生产基地，同时昆山和嘉山的电脑/外设工厂也已经大量安装。
业内人士预测，到2030年，中国劳动力人数将从2015年时的8.063亿下滑至7.582亿。然而，削减成本，提高生产效率，以及投资机器人持续缩短的投资回收期，似乎才是关键的决定性因素。
一位来自富士康昆山工厂的台籍中干刘杨（化名）告诉记者，在劳动力短缺和人成本上涨等因素的压力下，富士康肯定是希望通过机器人来弥补用工空缺并摆脱对不可持续的廉价劳动力的依赖。可是，机器人在使用方面还是有局限的，机器人只能胜任简单机械的比较前端的流水线操作，而给iPhone上组装螺丝这种需要灵活度和精准度的活儿，机器人目前还很难胜任，他们欠缺灵活性与精度，本身的维护成本高，机器人替代的工序不到50%。
“富士康用'机器人换人'说明其自动化水平的提高，我认为主要是提高科技竞争力和劳动生产率两个角度来考虑的，不仅仅是从劳动力成本上升来考虑的。”亚洲制造业协会、国际机器人及智能装备产业联盟首席执行官罗军如是告诉记者。
值得注意的是，与传统人力相比，工业机器人的最大优势在于效率和低成本。假如一家工厂需要三个成熟的焊接工人，那么工厂每年需花费21.6万元成本，工业机器人按十年使用寿命折旧（含维护费用）来算，每年的成本约5万元，因此可以得出，在同样的效益下，工业机器人成本仅为人力成本的23%。
“短期来看，换机器人的成本比传统人力的成本高，但是长期看下来，一次性投入的成本是比较大，到后面3~5年内就能收回成本，所以，从这个角度去测算的话，一次性投入使用机器人还是合算的。”罗军指出。
熟练技工与高素质的产业工人才是苹果供应商的核心优势，只有他们才能应对紧急需求的改变，提升技术标准来应对创新需求的冲击。如果机器人可以轻易代替人力生产iPhone，那富可敌国的苹果为何不自己建立机器人工厂来批量生产呢？富士康的价值又在哪里？这值得富士康好好反思。