压铸机行业发展如何? 大型及超大型压铸机仍处于发展初期

压铸是一种将液态金属在高压下以较快的速度填充于模具腔内，并使其在压力下凝固形成铸件的金属铸造工艺，压铸机则是其中用于施加压力的关键铸造机器。

压铸机因具备生产效率高、适合大批量生产、适用于复杂结构件制造等优点，在汽车、摩托车、3C消费电子、家电、电动工具、航空航天等行业领域得到广泛应用。

在我国，压铸机下游应用较为广泛，其中汽车行业是压铸机最主要的下游应用。近年来，在汽车轻量化趋势明显和新能源汽车产业快速发展的驱动下，铝合金压铸件需求量持续增长，为压铸机带来广泛的市场需求。

工业和信息化部、国家发展和改革委员会、生态环境部发布《关于推动铸造和锻压行业高质量发展的指导意见》，提出到 2025 年，一体化压铸成形、无模铸造、轻质高强合金轻量化等先进铸造锻压工艺技术实现产业化应用;到 2035 年，行业总体水平进入国际先进行列，培育形成有国际竞争力的先进制造业集群。

压铸机行业发展如何?

由于我国压铸机行业发展起步较晚，产业和技术水平与发达国家之间仍存在明显的差距。在全球压铸机制造业中，日本、瑞士、意大利、德国产值总和已占全球产值的一半，欧洲及北美等发达国家占据行业主导地位;其中，以瑞士布勒、德国富来及日本宇部和东芝为代表的知名企业占据了全球市场主要份额。

同时，在产品性能方面，国外压铸机产品综合性能更优;其在压铸吨位、压射结构、超高速、超低速压铸等方面都有较强的技术支持，并且具有锁模力范围更大、稳定性更好、自动化程度更高等特点。而我国国产化压铸机主要为中小型压铸机，在大型、超大型、精密型压铸机以及镁合金压铸机等技术壁垒更高的高端机型方面，对国外品牌存在较高的依赖度。

大型及超大型压铸机仍处于发展初期

压铸机的锁模力大小需要覆盖所需压铸部件的投影面积，在汽车轻量化应用领域中，由于汽车铝合金结构件通常较大，因此需要锁模力较大的大型压铸机。同时，在汽车行业竞争越来越激烈。

整车厂和汽车零部件供应商的利润空间不断受到挤压的背景下，铝合金一体化压铸技术通过简化车身的制造过程，既可以有效减轻车身重量，也能够大幅降低汽车车身生产成本，已成为整车厂和汽车零部件供应商底盘、后底板、前舱架等对压铸机锁模力有更高的要求，且随着压铸机的锁模力越大，量产大型及超大型压铸机的技术壁垒越高。

在汽车轻量化趋势和铝合金一体化压铸技术的发展驱动下，未来大型及超大型压铸机拥有良好的市场前景。目前，我国国产化压铸机主要为中小型压铸机，锁模力更大的大型及超大型压铸机仍处于发展初期。

压铸机行业市场前景分析

一体化压铸使用的是铝合金材料替代原有的钢材。如果是1.5吨的乘用车，使用铝合金材料相比于钢材可大致减轻重量30%。而减重无论是对于燃油车还是新能源车来说都是利好。对于燃油乘用车来说，减重15%可以减少5%左右的油耗;对于新能源车来说，大约可以减少10%的电能消耗。所以在经济适用性方面，铝合金材料被看作是现阶段轻量化的最佳材料之一。

一体化压铸指的是车身件的一体化,即原本设计中多个单独、分散的小件经过重新设计高度集成,再利用大型压铸机进行一次成型,省略焊接的过程直接得到一个完整大零件。与传统高压件相比,一体化压铸的特殊之处体现为规格大以及省略了热处理工序。一体化压铸也分为狭义和广义,广义的一体化压铸是替代冲压-焊接件,使多个零部件变为一个压铸件,狭义的一体化压铸主要指使用6000吨以上的大压铸机。

设备端，一体压铸结构件尺寸和结构复杂度跨越式提升，6000T以上超大型压铸机设计生产难度较高。材料端，热处理易引起超大型压铸件良品率下降，免热处理材料存在研发壁垒。模具端，一体压铸模具设计难度体现在冷却系统、浇注系统、排溢系统和模芯结构等方面。制造端，压铸厂综合壁垒最高，长期积累工艺经验直接影响良品率和生产效率，超大型设备投入和就近配套大幅提高资金门槛。

目前除特斯拉完全自制、小鹏部分自制外，蔚来、高合、理想等车企均选择与压铸厂合作，头部压铸厂在设备、材料、模具、量产进度和客户定点方面均具备明显优势。受益于行业壁垒和规模优势，中短期市场份额向头部压铸厂集中，长期整车厂自制与压铸厂合作模式将共存，国内压铸厂有望占据更大市场份额，并成长为全球性龙头。

随着压铸机行业竞争的不断加剧，大型企业间并购整合与资本运作日趋频繁，国内外优秀的压铸机企业愈来愈重视对行业市场的分析研究，特别是对当前市场环境和客户需求趋势变化的深入研究，以期提前占领市场，取得先发优势。

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