模具行业“十三五”发展总结

模具工业是汽车、电子与IT产品、家电、包装品、机械电气、轨道交通、医疗、建筑装饰材料、日常用品等行业最主要的零部件制造手段和技术保障，是支撑国计民生主导产品成形的基础制造业。随着工业用材和成形工艺的创新发展，模具在航空航天、军工、生物、新能源、新基建等制造领域也支撑其硬件设施的成形制造。模具已遍布我们的生活、生产和公共工程、航空国防等各个角落。随着工业用材和成形工艺的不断创新发展，模具的品种规格越来越多，功能越来越强，结构越来越复杂，精度、性能越来越高，应用领域越来越宽越深，现代模具是衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。

一个国家、地区或者行业的产品结构与水平、研发能力与“更新换代”速度都取决于模具的水平及用量，因此模具是一个国家工业产品保持国际竞争力的重要技术保证。我国制造业使用了目前所有类型的模具（12大类，近200小类）1，模具作为关联性最强、最广的基础制造业的代表性产业，素有“工业之母”“效益放大器”之称。

面对错综复杂的国际形势、艰巨繁重的国内改革发展任务，特别是新冠肺炎疫情的严重冲击，模具企业在技术优势、生产要素、产品结构、市场定位、互联网下的数字化与信息化融合等方面进入创新发展期，也是模具产业结构、组织形式深度优化，产业链融合高质量发展，打造新优势、迎来新变革的提升期。同时，模具制造业存在过度竞争、部分产品同质化严重、缺少有序竞争的产业格局，是高质量发展的调整关键期，也是重构数字化下的产业模式形成的产业结构转变期；而且，我国城市化进程进入中后期，特别是应对消费民生类产品的新需求，深化供给侧结构调整，倒逼模具企业要以敏感的市场反映，拓展模具市场空间，也是适应建设现代化制造体系的产业链变革期；更是世界经济日益复杂，国际市场风险和不确定性显著上升的研判期。

进入“十四五”的中国模具产业，无论是在复杂多变的市场环境下，还是在攻坚克难的技术提升、产业优化的调整关口，都需要通过《模具行业“十四五”发展纲要》（以下简称：“十四五”模具纲要）全面客观地总结“十三五”，分析中国模具巨大的市场潜力，发挥模具产业韧性足、基础稳定的优势，同时，梳理问题，找到发展瓶颈，科学谋划“十四五”，提出策略，构建高质量发展指标体系，引领中国模具产业科学、健康发展，并在世界模具制造领域持续保持已有优势，彰显中国模具不可替代的国际地位，推动国际国内双循环协调发展。

一、“十三五”模具行业现状

我国模具产业在“十二五”进入了世界制造大国和国际贸易（出口）大国行列，“十三五”进入“由大转强”的发展阶段，在继续扩大产能满足国内外模具市场持续增长的同时，针对行业整体上“大而不强”的特点，积极推进优化升级、创新驱动和国际化发展，五年来，产业规模保持平稳，创新发展不断推进，产业基础有所增强，国际化步伐大大加快；与此同时，还是中国模具系统协调发展、优化产业结构、降本提质增效、全球产业布局，进入新常态平稳发展的五年。虽然模具行业的瓶颈问题、短板问题仍然困扰着企业，发展中不平衡、不协调、不充分的薄弱环节有待改善，但中国模具所具有的持续支撑中国消费、中国制造的基本面稳固，而且中国模具走到世界中心的地位更加坚实。

模具作为成形技术产业链中的关键要素和产品生产的重要工艺装备，是一个国家工业产品保持国际竞争力的重要技术支撑，工业制品与硬件设施的规模成形与创新应用，与模具水平和模具用量有着密不可分的关联性。中国通过模具成形制造（也称等材制造）的金属制品约为8000万吨，与切削加工（减材制造）的数量相当；而7500万吨左右的塑料制品和600万吨的橡胶制品也几乎全部是由模具成形；玻璃、陶瓷等材料的成形更是离不开模具；新兴复合材料、三明治材料的成形量产也离不开模具。我国制造业使用了目前所有类型的12大类模具，我国模具企业具备满足国内外市场需求95%左右的各类品种及规格模具的设计制造能力。

模具以CAD/CAM/CAE数字化设计制造技术和以CNC加工、检测技术、激光加工技术与装备的数字化、智能化深层次集成技术应用，决定其技术密集、人才密集、资金密集的高技术产业特点，使其既是高新技术的载体，又是高新技术产品；模具也是高度集成化的设计、工艺创新，支撑并服务于下游产业的零件制造工艺和装备的创新实践，是高端装备制造业创新竞争力的重要标志。模具也是轻量化新材料成形的工艺保障，是时尚消费、批量定制化的践行保障，是高技术密集的制造成形装备支撑产业，还是激光技术（增材制造）、纳米制造等新技术应用的主战场。

中国“十一五”末就进入世界模具消费大国的行列，“十三五”成为世界模具第一大消费国，约占世界模具消费量的三分之一。同时，中国作为第一大模具制造国，产值占世界模具的三分之一强，是国际模具采购中最具性价比的模具制造基地。据德国WBA亚琛模具制造研究院《2018世界模具发展情况》的报告显示：中国是世界模具最大的市场，位居全球竞争力排名（德国、日本、美国、中国、韩国、意大利）前列，其注塑模具和板材成形冲压模具的产值在全球占据绝对地位。现代模具工业既是关乎民生工程的重要装备制造行业，也是提升国家制造业核心竞争力的战略支撑产业之一。

1．我国模具企业的运行模式与产业特点

（1）我国模具企业当前的四类运行模式

一是产品集团投资建立的模具公司（厂、车间），主要为本集团的产品生产和新产品开发服务，大多采用事业部、分公司的方式运行；二是具有明确细分市场定位（如汽车零部件、橡胶轮胎、电机铁芯、模具标准件等）的中大型模具企业，运行模式包括股份制（含上市公司）、有限公司、独资企业等；三是以模具细分领域（如精密注塑模、多工位级进冲模、金属型材挤压模、塑料挤出模、检具、夹具等）定位的中小型模具企业，运行模式包括合资、独资、个体等；四是以协议制造（代工）、委托加工为主的小型模具及零部件加工企业，运行方式灵活多样，如合伙、家庭、个体等。

运行模式的不同，决定着企业在经营管理和发展战略制定中关注点存在差异，第一类企业主要关注如何提高模具设计制造技术水平和制造能力，满足集团产品生产和竞争力提高；第二类企业重点关注所在细分市场的变化和竞争对手的实力消长，需要在投资管理、经营管理、技术创新、人才发展、品牌建设等方面不断进行全方位提升，以保持企业的竞争优势，是我国模具制造业的骨干；第三类模具企业以在技术、设备、人力方面做专做精的细分领域为主要关注点，在市场方面大多着眼全球并积极跟踪新兴产业和模具成形新技术的发展，利用自身形成的细分领域

“专、精”优势，在补足第一、第二类企业“能力间隙”的同时，及时发现并快速抢占新的模具市场，是推动我国模具行业

“由大转强”的生力军；第四类企业主要关注所在模具产业集聚区专业模具企业发展对社会加工能力的需求，与委托企业（群体）建立互信互补的合作关系，成为“模具制造生态圈”中的一部分。以上各类企业会随模具企业的发展进行转换。

（2）技术密集、资金密集的产业特征明显

当前，模具生产过程集精密制造、计算机技术、智能控制为一体，成形材料、模具材料的性能分析，模具设计、加工工艺、模拟分析的模块化、智能化，制造设备智能化应用，高精化水平、检测与质量管控等综合技术的把握成为企业的核心竞争力。同时，模具服役时，安装在精密成形工艺装备（如：自动冲压线、注塑机产线、压铸机产线）上，可实施温度、压力智能控制的智能化模具已成为主流。以上所体现出的技术密集、技术交叉集成，使得模具制造与模具产品都具有高技术的特征。而我国在基础算法、数学模型等基础软技术方面受制于人，在软件价格方面没有话语权，这些都使得模具产业的技术弱势问题突出。

资金密集体现在：对模具设计、制造软件要求极高、依赖性极强，同时，模具制造大多是针对特定用户产品的个性化生产，因此生产周期较长，导致均衡生产和企业管理难度大；活化劳动占比高，人工成本年年攀升的特性更加明显；同时，一次性投入大、关键精密设备附加值高、价格昂贵、资金周转周期长、增值税税负重、企业资金积累慢，而且投资回收期长。

（3）模具本身的创新，也为下游用户产业的工艺创新、产品创新等产业链系统化创新提供了支撑

模具自身就是创新型的个性化成形专用技术装备，通过多工序、多组分、多型腔的集成实现模具产品的设计、工艺创新；模具还是创新的载体，是终端产业创新改善的实现手段，终端产品零件的创新很大程度是由模具完成；模具也是成形自动化、智能化的核心功能载体。所以，模具服务于下游零件成形制造的全过程，不仅仅为下游客户带来工艺保障，还有效提高了下游客户的资源效率、运营效率、研发效率，是其效能创新的重要方面。2．企业产业链向下游延伸的范围扩大

模具的设计制造与其服务的产品（制件、制品）制造密切关联，是由于产品制造技术和成形生产管理与模具不可分割的特性，形成模具企业是模具及模具成形工艺的集成供应商（模具+模具成形工艺），有相当数量的产品（如电子元器件、汽车零件、精密产品零件等）制造需要模具设计制造与成形产品生产在一个成形工程实施的价值链内完成。“十三五”期间，我国的专业模具企业利用自身模具制造技术的优势，以及模具+成形工艺集成供应商的已有产业资源，顺势而为，加快了向下游产业扩展的速度，形成以模具支撑产品、产品反哺模具的新优势，模具企业的品牌影响力加强，其中50%规模以上汽车模具企业延伸增加了模具制件的生产业务。在此期间上市的模具企业，主营业务绝大部分定位于“模具及模具制品”。

模具企业产业链向下游的延伸进一步优化了制造业的产业结构，有利于增加模具企业的研发投入，提升我国产业模具的技术创新能力。3．价值链逐步向中高端推进“十二五”之前，我国专业模具制造企业（除少数产品集团的模具公司、分厂、车间外）由于能力和机会所限，较少参与终端产品的开发，主要是根据用户提供的图纸或数据模型、样件等进行模具的设计和加工，长期处于模具设计制造价值链的中低端。“十三五”以来，随着终端用户为了控制新品开发周期，与模具企业联合研发、实时修改零件成形方案的协同制造模式，在我国骨干模具企业中普遍采用。

随着我国模具企业协同创新意识的增强和模具设计制造技术能力的提高，特别是产业链延伸范围的扩大，使得模具企业参与用户产品开发的市场环境改善，推动了骨干模具企业由提供模具产品向提供模具产品与成形技术服务的集成供应商角色转变，加快了我国模具设计制造价值链迈向中高端的步伐。4．企业更加注重质量、效益的提升

鉴于在数字化模具设计、加工中，在线视觉、影像数据采集检测技术的普及应用和模具产能总体出现高端不足、中低端轻度过剩的现状，“十三五”期间，我国模具企业的发展关注重点开始从“产能扩张”转向“质量、效益提升”。其中“质量”的概念由单纯的产品制造质量扩展到包括模具制件成形前端研发、模具成形产线、模具维护的制造体系的全面建设，使得终端用户评价、行业评价等质量评价体系认可程度逐年升高。“效益提升”则包括了生产效率提高、生产成本控制、经济效益和社会效益并重的提升。模具产业与模具市场需求的依存关联度极高，随着模具用户行业的需求越来越严苛，倒逼我国模具产业技术进步、管理提升、服务细化，呈现出强劲、持续的高质量发展态势。5．通过区域合作，形成引领模具企业提高核心区研发制造能力，促进模具及关联企业协同配套的集群发展态势明显

模具多类型、特性化需求、不构成批量的产业特点就形成模具行业以中小企业为主，也使得以材料供应、模具设计开发、加工设备、标准件供应、加工协作、人才调剂等多服务功能配套的模具产业集聚区制造模式更有利于产业发展。我国珠三角、长三角、环渤海三大模具产业集聚区，至今仍占据我国70%左右的模具产能份额，武汉-长沙和成都-重庆两个模具产业集聚区“十三五”以来发展较快，形成了体系完整、各具特色的现代模具产业集群。在这些大、中集聚区内，还形成了众多集聚程度更高的市、区、县、镇特色模具生产基地。许多模具产业集聚区已经发展成为独立的、面向全球供货的模具制造基地。已开始通过不断提升区域模具制造的整体价值链，推动区域企业群实现从价格竞争向质量品牌竞争的转变。“十三五”以来，形成了区域产业集聚效应发展，以质量数据为根本的供应链和制造总包分包、服务共享和业务协作为基础，集成产业链上下游企业，构建大企业协同中小企业跨领域、跨地域的企业群生态，促进了模具制造技术水平与质量保障整体能力的提升。