硬质合金行业现状分析 国内硬质合金及工具企业整体服务能力有待提升

十九大以来，中国进入高质量发展阶段，随着我国制造业的转型升级，高端设备制造以及信息产业被列入国民经济的支柱性产业，这将极大地带动高端硬质合金的需求，有力促进硬质合金产业的高质量发展。有分析认为，由于硬质合金行业具有特殊的基础性地位，也将受到国家层面越来越多的重视，相关部门在行业战略规划研究、创新体系建设、培育有竞争力的市场主体、加强产学研用结合、实现核心技术自主可控等方面都会有新的举措，值得关注和期待。

据中研产业研究院报告《2022-2027年中国硬质合金行业深度调研及投资前景预测研究报告》分析

硬质合金行业现状分析

21世纪以来，我国的硬质合金行业取得了快速的发展，但仍处于世界硬质合金产业链的中低端，科研投入、研发水平和能力、工艺水平和装备水平、市场竞争力、企业盈利能力，以及产品的技术、质量和档次等与国际先进硬质合金企业仍存在较大的差距，主要体现在产学研一体化水平较低，研发投入较少、高端技术人才缺乏，硬质合金深加工的前沿技术和关键领域少有重大突破，原创性核心技术成果较少，导致我国的硬质合金产品深加工的比例在18%至27%之间波动，距西方发达国家硬质合金深加工比例仍有较大差距。

硬质合金作为切削刀具广泛应用于汽车制造业、航空航天等领域。据统计，汽车制造90%以上零件都依靠硬质合金切削刀具和模具。因此，汽车行业的发展会带动硬质合金行业需求量的增加。硬质合金同样广泛应用于矿山开采和石油钻井等行业。我国地质学和矿山行业发展迅速，从而带动了对地质矿山工具行业的需求，地质矿山工具硬质合金需求量也呈增长态势。

目前国内部分硬质合金品类产品仍以中低档为主，无法满足国内高端制造业的需求，高档硬质合金数控刀片等高技术含量、高附加值的硬质合金产品仍需从国外进口。数据显示，我国进口的“其他硬质合金制的金工机械用刀及片”的平均单价约为出口价格的6至8倍，国内企业深加工程度亟待提升。

硬质合金发展趋势预测

我国正处于制造业转型升级的关键时期，而高端数控刀具、精密零件模具等作为提升制造水平、劳动效率的关键工业零配件，长期依赖进口。其中，高端数控刀具应用在航空航天、军工及电子信息等关键领域，关乎国家经济安全和国防安全，进口依赖已成为制约我国制造业转型升级的一道障碍。

目前国内部分硬质合金品类产品仍以低端化、同质化产品为主，硬质合金深加工和精加工比例不足，突破高端硬质合金的技术壁垒，实现高端硬质合金及其工具的国产化是国内硬质合金企业发展的主要方向。

国内硬质合金及工具企业整体服务能力有待提升

与国外同行业公司相比，国内硬质合金行业企业普遍存在产品单一、客户需求理解度不足或不能及时响应客户需求的特点，无法为客户提供整体解决方案，导致国内企业的出口以低端、初加工产品为主，国际市场占有率不足，利润率较低。国际领先的硬质合金工具生产企业基于丰富的产品种类及较高的技术含量，以客户系统性需求为中心，能够为客户提供系统、完整的解决方案，并及时掌握客户实际需求变化，积极调整产品结构，强化配套服务，由单一的工具制造商转变成为综合服务商。为参与国际市场竞争，国内硬质合金工具企业需不断提升客户服务能力，由单一产品输出转化为综合性解决方案输出，才能进一步提升企业竞争力，增强企业盈利能力。

想要了解更多硬质合金行业的发展前景，请查阅《2022-2027年中国硬质合金行业深度调研及投资前景预测研究报告》。

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