2023年低压真空渗碳炉行业市场深度分析

低压真空渗碳炉发展前景如何?与传统的气氛渗碳相比，在低温渗碳的真空炉中进行低压渗碳(CBP)，与传统的气氛渗碳相比，具有许多优点：无氧化，渗碳均匀性好，零件与零件之间的重复性好，加工金相公差如渗碳深度，最后，是零件芯部硬度控制。工艺尊重环境标准，因为它显著减少了二氧化碳排放和有害的化学产品排放。

用真空低压渗碳处理过的工件由于不产生内氧化，所以工件表面不是你们普遍以为的热处理后的黑色，而是光亮色。低压真空渗碳炉是专门用来做真空渗碳淬火工艺的炉子，将零件装炉后，抽到高真空，然后再加热到渗碳温度，通入少量的渗碳气体进行渗碳，通常渗碳时在5-20毫巴的低真空下进行，因此称其为低压真空渗碳工艺，渗碳结束后进行淬火得到马氏体为主的组织。

真空渗碳炉是一种高附加价值的生产、加工技术,主要应用于汽车、机械、航空航天等器械的零部件加工中。当前主要应用于合金钢、工具钢、模具钢、高速钢、弹簧钢、轴承钢、不锈钢等材料的光亮淬火、退火,以及部分特种钢材的真空淬火、回火,用于齿轮、轴承等零部件的真空渗碳或真空离子渗碳。

该项技术相较于其他处理技术而言,具备的优势众多,其附加价值高、成本低、成产率高,同时还具备环保节能的优点,在市场上应用较为广泛,尤其是汽车、工具、模具的需求。真空渗碳技术具有广阔的前景。真空渗碳炉广泛服务于航天、航空、军工、汽车、铁路、矿山、石油、模具、工具及其它机械制造行业。

根据中研普华研究院撰写的《2022-2027年低压真空渗碳炉行业市场深度分析及发展策略研究报告》显示：

常规渗碳工艺温度受到炉子性能的影响，最高使用温度被限制在950℃以内，然而真空渗碳炉技术的改善可以将最高使用温度提高到1050℃。由于渗碳时碳的扩散系数随着温度的提高而加快，渗碳速度可以大幅度提升，使获得同样渗碳深度的时间大大缩短，有利于提高生产效率和降低生产成本。低压真空渗碳使用温度的提高为提高生产效率提供了先决条件。为此，在不影响零件力学性能的条件下，采用较高的渗碳温度可明显提高渗碳速度。

采用AISI8620钢制造重载传动齿轮，进行同温度常规渗碳和真空渗碳达到同样有效硬化层深度试验比较可以看出，为了达到同样的渗碳硬化深度，不仅真空渗碳较常规渗碳节约74min(生产周期仅为常规82%)，而且齿轮经过真空渗碳气淬硬化后表面仍可保持金属本色，没有内氧化发生，变形大幅度减小，为渗碳后期的磨削加工节省了难度和时间，质量水平和使用可靠性成倍提高(据了解，目前汽车行业的高端齿轮箱用齿轮，要求必须采用低压真空渗碳技术生产)。有人对大于要求渗碳深度1.60mm的重载货车齿轮进行渗碳时间对比，采用低压真空渗碳炉总渗碳时间仅为385min，而采用连续可控渗碳炉渗碳总时间需要12h，前者生产周期仅为后者的50%。这说明在提高渗碳质量的前提下，实际生产周期缩短是非常明显的。

大量试验数据证明，低压渗碳工艺技术获得的优良结果已经为广大用户所接受，尤其在常规渗碳难以解决的深层渗碳质量欠佳(长时间渗碳过程网状碳化物产生)的问题，采用真空渗碳实际渗碳时间的大大减少，其优越性表现的十分显著。

真空渗碳与常规渗碳获得同样渗碳有效硬化层的情况进行对比，经大量渗碳齿轮对比发现，低压真空渗碳层的高硬化区一般均可达到常规渗碳的两倍以上，SIMUWU格航真空认为这一特性具备使齿轮在渗碳并需要进行磨削加工后能够保持相当的有效硬化层提供保证。另外，低压真空渗碳避免了内氧化的产生，渗层质量更加优异，为齿轮可靠性和高寿命使用提供保证。

随着低压真空渗碳炉行业竞争的不断加剧，大型企业间并购整合与资本运作日趋频繁，国内外优秀的低压真空渗碳炉企业愈来愈重视对行业市场的分析研究，特别是对当前市场环境和客户需求趋势变化的深入研究，以期提前占领市场，取得先发优势。正因为如此，一大批优秀品牌迅速崛起，逐渐成为行业中的翘楚。

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