2022我国再生金属产业发展成本优势与投资前景分析

2022我国再生金属产业发展成本优势与投资前景分析

以废旧金属制品和工业生产过程中的金属废料为原料炼制而成的金属及其合金又称再生金属。早在铜器时代就使用再生金属，即将废旧金属器物回炉重熔。到20世纪，出现了专业化的再生金属工业，并得到蓬勃发展。金属的废料回收，有利于环境保护和资源的利用，具有能耗少、经济效益显著的特点。

再生资源中的有色金属，是有色金属行业的子行业，不使用金属矿石等原材料进行金属冶炼，而是用包含有色金属的废弃物作为原料进行加工。

我国国情，有色金属资源储量相对匮乏，铜、铝、锌等有色金属都依赖从国外进口。为了缓解对进口的依赖，发展再生金属行业，将有色金属回收再利用非常重要。

发展再生资源对碳达峰碳中和也有非常重要的意义。如果从采矿开始，将金属矿石采集，运输，冶炼，将会产生大量的能耗，造成大量碳排放。其原因是有色金属矿石的存在形式很多是氧化物，如氧化锌等。将氧化物形式的金属矿石冶炼提纯为金属单质的过程非常复杂，而使用再生资源中的废弃有色金属，则只用经过简单的工序，也可以减少碳排放。有色金属加工行业每年会造成大量碳排放，通过使用再生资源作为原料进行生产有利于碳达峰和碳中和的实现。

根据中研普华研究院《2022-2027年再生金属市场投资前景分析及供需格局研究预测报告》显示：

再生有色金属做出行业承诺预计2021年全年，再生有色金属产量达1550万吨，可降低二氧化碳排放10585万吨。 将持续把降碳重任扛在肩上，推动我国有色行业“双碳”目标的践行。在矿产资源争夺处于劣势的情况下，发展再生有色金属产业成为国内有色金属产业发展的必经之路。

我国要大力发展再生金属循环利用的另一个重要原因是要实行节能减排，降低单位能耗，减少碳排放。再生金属的节能减排效益十分突出。根据有色金属协会和再生金属分会的统计，生产1吨原生铜金属量的综合能耗为1444千克标准煤，而生产再生铜的能耗为390千克煤，节约煤炭1054千克。生产1吨原生铜金属量的水耗为396.5立方米，而生产再生铜的水耗仅为2立方米，节约水资源395立方米。此外，1吨再生铜减少固废排放380吨，减少SO2排放量0.137吨。

与生产原生金属相比，生产1吨再生铝相当于节能3443千克标准煤;生产1吨原生铅节能659千克标准煤。与使用铁矿石相比，使用废钢铁直接炼钢可节约能源60%，其中每用1吨废钢可少用1吨生铁，可节约0.4吨焦炭或1吨左右的原煤，可减少1.7吨精矿粉的消耗，减少4.3吨原矿的开采，减少2.6吨钢铁尾矿渣的排出。

从生产成本看，再生金属的生产成本同样是大幅低于原生金属的。据统计，再生铜(废铜-电解铜)生产加工成本约为1000元/吨，再生铝(废铝-铝合金)生产加工成本约为400元/吨，再生铅(废铅-铅合金)生产加工成本约为2000元/吨。原生铜(矿山-电解铜)生产加工成本约为4000元/吨，原铝(铝土矿-电解铝)生产加工成本约为14000元/吨，原生铅(矿山-精铅)生产加工成本约为3000元/吨。再生铜、铝、铅的生产加工成本分别仅为原生金属的25%、2.86%和66.7%。

《2022-2027年再生金属市场投资前景分析及供需格局研究预测报告》由中研普华研究院撰写，本报告对该行业的供需状况、发展现状、行业发展变化等进行了分析，重点分析了行业的发展现状、如何面对行业的发展挑战、行业的发展建议、行业竞争力，以及行业的投资分析和趋势预测等等。报告还综合了行业的整体发展动态，对行业在产品方面提供了参考建议和具体解决办法。