中国高功率石墨电极行业市场发展分析 行业集中度不断提升

石墨电极是指以石油焦、沥青焦为骨料，煤沥青为黏结剂，经过原料煅烧、破碎磨粉、配料、混捏、成型、焙烧、浸渍、石墨化和机械加工而制成的一种耐高温石墨质导电材料。其主要用于炼钢，以及冶炼黄磷、工业硅、磨料等，是在电炉中以电弧形势释放电能对炉料进行加热熔化的导体。按照国家标准，石墨电极可分为普通功率石墨电极(RP)、高功率石墨电极(HP)和超高功率石墨电极三种(UHP)三种。

石墨电极的生产过程主要包括生制品制造(破碎、配料、混捏、成型)、焙烧、浸渍(一次浸渍、二次浸渍)、再焙烧、石墨化、机械加工等工序，其中主要工序焙烧生产周期较长，普通功率石墨电极本体的生产周期需要3个月左右，而超高功率石墨电极生产周期则长达5个月左右。石墨电极产业链上游主要为石油焦、针状焦、煤沥青等原材料;中游为石墨电极生产供应环节，主要产品有普通功率石墨电极、高功率石墨电极和超高功率石墨电极;下游应用于钢铁、黄磷、工业硅等领域。

调研显示，按收入计，2021年全球准超高功率石墨电极收入大约 百万美元，预计2028年达到 百万美元，2022至2028期间，年复合增长率CAGR为 %。

随着近年来我国钢铁、金属硅等产业的快速发展，我国石墨电极需求量不断增加，加上国内政策对电弧炉短流程炼钢取代转炉炼钢的支持和引导，进一步推动了市场石墨电极的需求快速增长，我国石墨电极产量也随之逐年增长。据资料显示，2021年我国石墨电极产量为100.9万吨，同比增长31.7%。

从产量结构分布来看，由于国家政策的支持，近年来我国超高功率石墨电极的产量占比稳步提升。据资料显示，2021年我国超高功率石墨电极产量占比达61%，高功率石墨电极产量占比为26%，普通功率石墨电极产量占比为13%。从全球产能分布情况来看，我国是全球最大的石墨电极供应国，产能占比占全球60%以上。具体来看，2021年全球石墨电极产能中，中国占比为65%，位列第一，其次为美国和印度，占比分别为11%和7%。

据中研产业研究院发布《2022-2027年中国高功率石墨电极行业市场发展趋势及投资观察咨询报告》显示：

高功率石墨电极采用优质石油焦(或低级别的针状焦)生产，有时电极本体需要进行浸渍处理，其物理机械性能比 普通功率石墨电极要高一些，如电阻率低，允许较大的电流密度。在炭素生产中，通常采用的原料可分为固体炭质原料和粘结剂及浸渍剂两类。固体炭质原料包括石油焦、沥青焦、冶金焦、无烟煤、天然石墨和石墨碎等;粘结剂和浸渍剂包括煤沥青、煤焦油、蒽油和合成树脂等。此外生产中还使用一些辅助物料，如石英砂、冶金焦粒和焦粉。生产一些特种炭和石墨制品(如炭纤维、活性炭、热解炭和热解石墨、玻璃炭)则采用其他一些特殊原料。

石墨电极生产工艺流程包括：压型-焙烧-浸渍-石墨化-机加工-成品包装等工序，但是在"焙烧-浸渍"两个工序并非一次完成。就超高功率石墨电极而言，电极本体需要"一浸二烧"(即一次焙烧-浸渍-二次焙烧);电极接头需要"三浸四烧"(即一次焙烧-一次浸渍-二次焙烧-二次浸渍-三次焙烧-三次浸渍-四次焙烧)。一般正常的生产周期都是在90天左右，而电极接头的生产由于比电极要多四个工序，生产周期要长得多。如此长的生产周期及工序流程，除需要采集大量的基础数据外，各单元新投入成本即便在当月也无法及时传递到最终产品中去，成本分析的及时性就大大降低了。

由于石墨电极产品产品工序多、规格品种多，在实际生产安排过程中存在多种情况，单一的分配依据会造成成本费用存在问题。以车底式炉一烧工序为例，实际生产过程中可能存在不同直径长度产品混装的情况，在同样的焙烧时间内，以重量为依据分配天燃气消耗就会造成大直径产品承担的成本费用高于小直径产品的成本费用，但其实际消耗天然的用量不一定大于小规格产品，不真实的分配数据造成成本分析的失真。

石墨电极是电弧炼钢所必需的消耗品，随着近年来国家对电弧炉短流程炼钢的大力支持，短流程炼钢也就是电炉炼钢将成为未来的重要趋势。优质钢、特种钢也都是通过电炉冶炼而成，我国要从钢铁大国转变为钢铁强国，提高电炉钢的占比是一个重要的举措。此外超高功率石墨电极相对来说具有高效、污染较小、成本较低等特点，更符合我国节能降耗的环保要求，将更受到市场青睐，需求量不断增长，推动我国石墨电极行业的发展。

目前，在我国“双碳”政策的引导下，行业的环保、能耗要求不断提高，然而想要实现需要更多的去技术支撑，使得中小企业面临的压力较大，产能利用率整体处于低位。在此背景下，许多中低端石墨电极企业一方面需要面临需求的萎缩，另一方面还得面临环保、能耗要求的提高，竞争力将继续减弱，从而逐渐被淘汰。可以预计，未来随着大量中低端企业的退出以及行业整合推进，石墨电极行业集中度也将随之不断提升。

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