我国煤化工行业的供给能力完全能够满足下游需求

2022年全球化工行业所有细分子行业的产量增速都将低于2021年，其中农用化学品将从2021年的3%放缓至2022年的2.3%，消费化学品将从3.4%放缓至3%，基础化学品将从6.1%放缓至4%，无机化学品将从6.6%放缓至3.9%，大宗石化产品和有机化学品将从5.8%放缓至3.8%，塑料树脂将从6%放缓至4.3%，合成橡胶将从7.6%放缓至6.3%，特种化学品将从5.2%放缓至4%。

虽然奥密克戎毒株的出现给2022年全球经济和化工行业发展带来压力，2022年全球经济和化工行业将继续复苏。2022年，美国化工行业产量将增长4.3%，因为后疫情时期的复苏将持续，供应链中断和极端天气带来的影响将有所缓解。虽然全球经济发展的风险仍然存在，但是美国化工行业以亮眼的表现进入2022年。供应链瓶颈正趋于缓解，需求增长动力正在积聚，因为制造业活动复苏，库存正在重建。

2023年，全球化学品生产商预计将重点关注其宣布的减排目标，以实现其2030年的目标。从直接碳排放开始，在许多情况下，还将推动间接碳排放的显著减排。

图表：2023-2028年中国煤化工市场规模预测

数据来源：中研普华研究院

根据中研研究院《2023-2028年煤化工行业深度分析及投资战略研究咨询报告》分析得知，我国煤化工行业的供给能力完全能够满足下游需求，为我国经济的稳定发展提供能源及原材料的基础保障，2028年中国煤化工市场规模达到34945亿元。

新兴技术推动价值链的改进方面，数字化战略实施正在改变化学品生产商的决策。然而，近期的重点将是稳定当前的平台和能力，目的是在扩张到新的领域之前，将当前的投资池货币化。生产商可能会越来越多地使用数字技术来推动材料创新。

所谓多联产系统是指利用从单一的煤气化装置中产生的合成气(CO+H2)，来进行跨行业、跨部门的联合生产，以得到多种具有高附加值的化工产品(如甲醇、醋酸、醋酸乙烯等)、液体和气体燃料(如F-T合成燃料、城市煤气、人工天然气等)、其他工业气体(如CO2、H2、CO等)，以及充分利用工艺过程的热并进行发电的能源系统。

多联产是一个非常复杂的系统工程，其实质是通过以煤气化技术为龙头的多种煤炭转化技术的优化集成，不仅可以实现煤炭资源价值的梯级利用，而且能够达到煤炭资源价值提升、利用效率和经济效益的最大化，同时还能做到煤炭利用过程对环境最友好。

(1)以SNG为基础的多联产技术

煤制天然气技术，是将低阶煤气化制造合成气，然后合成气转化为甲烷，用作替代传统天然气的气体燃料的过程。国家先后在内蒙、新疆等地规划审批了数个SNG项目。但是，SNG项目生产的甲烷成本价格较高，技术经济性是影响该技术开展的重要因素，另外，SNG属于气态产物，不利于储存，而国内城市燃气的用气季节性、时段性非常不均衡，天然气调峰难题亟待解决。在发展储气库、天然气发电等调峰技术的同时，采用煤制天然气工厂生产过程调峰也逐渐受到关注。通过优化建设方案，在天然气需求淡季，将过剩产能用于联产液体燃料、化工品等，能够同时解SNG项目技术经济性和城市天然气调峰两个方面的问题。目前，国内提出了众多研究方案，包括多联产催化剂开发、新工艺设计等，但是仍然处于概念设计阶段或实验室研究阶段，未有应用报道。随着国内SNG产业的发展，SNG多联产技术将受到更大重视，属于未来煤化工技术的重点发展方向之一。

(2)以IGCC为基础的多联产技术

IGCC技术是超清洁、高效发电技术，其发电效率可达43%-45%，在国内首先在石化行业获得成功，具有污染物排放低、节能节水等优势，但是存在投资费用高、操作不够灵活的缺点。采用IGCC与煤化工联产，实现物料、能量的总体优化，使装置的能源利用效率提高，单一项目的经济效益改善，污染物排放减少。IGCC联产产品有甲醇、氢气、油品等，可以为下游的化工产业提供基本原料。美国采用IGCC发电联产氢气。山东某集团多联产示范装置，以24万吨甲醇辅以60MW级IGCC发电，运行结果表明，系统总能效比分产高3.14%。进一步将甲醇装置与甲醇制丙烯(MTP)装置多联产，则有望进一步提高项目的整体收益。研究表明，若IGCC与煤制油联合，把传统的费托合成尾气大量循环的方式改为一次通过方式，不循环的低热值尾气作为IGCC燃料，综合能效可以达到60%，高于单独发电(40%)或单独合成油(50%)。

但是IGCC本身属于一个复杂的系统工程，对设备、过程控制要求高，而且需要解决行业垄断、技术与市场之间的转移等问题。因此，在一定程度上，多联产技术推动了IGCC技术的发展。但是，目前投入应用的项目仍然较少。

(3)以合成氨为基础的多联产技术现状

在一段时期内，针对中小型氮肥厂产品单一、经济效益低，而甲醇一度火爆的市场局面，通过技术改造联产甲醇技术受到高度关注。利用合成氨工业联产甲醇，既可发挥氮肥厂以化肥为主、多种经营的积极性，又为企业从甲醇出发，发展一系列高附加值下游产品奠定基础。若利用合成氨过程中富余的二氧化碳生产纯碱，可大幅减少二氧化碳排放。合成氨联醇工艺分为串联工艺、并联工艺和串-并联工艺。其中，串联工艺在国内应用最多，只需在合成氨工序的甲烷化塔之前串联甲醇合成系统，即可实现同一装置得到两种产品。串联艺比较容易实现技术改造，变换和甲烷化工序的负荷降低，但是全气量通过甲醇合成塔，对脱硫要求高，影响甲醇合成催化剂的寿命，而且醇、氨产能相互制约。并联工艺改进了醇、氨相互影响的问题，甲醇合成单独一条生产线，但是新增投资大，也不能利用驰放气中残留的CO。串-并联工艺对上述两种工艺进行了改进，原料气共同处理，然后两个合成流程并联，但是工艺比较复杂，新增投资也很大。